山东工装变新记：突破再生纤维技术 打造“零碳工装”

原标题：开局“十五五” 奋斗正当时·干事创业 担当尽责丨山东工装变新记：突破再生纤维技术 打造“零碳工装”

齐鲁网·闪电新闻5月9日讯 纺织服装产业是我省重要的传统优势产业。瞄准绿色化、智能化、融合化发展方向，纺织服装产业正加快转型步伐，在新业态、新模式上创新突破。最近，全国首款“零碳工装”在烟台下线，为绿色制造提供了新样本。

记者手里拿的一块印染布，就是再生涤纶经过大大小小的十几道工序之后，精深加工而成的绿色低碳面料，根据市场需求，就可以摇身一变，成为零碳工装，这款工装不仅款式新颖，而且具备无限循环再生能力，是一款名副其实的可以永续再生的不老服装。

据中国化学纤维工业协会测算，每吨再生涤纶相比原生涤纶，可节省原油1.5吨、水3.2吨，减少二氧化碳排放3.2吨，直接从源头上实现大幅减碳。

泰和新材废旧织物回收再生项目负责人申彦兵告诉记者：“‘零碳工装’这个概念，不是说在工装制造过程中不产生碳排放，而是指制造工装的全生命周期过程，从再生材料的使用到纺织、印染、成衣制造，实现全流程的绿色低碳，最终实现零碳中和，使得我们的工装不会在地球上产生新的碳排放。”

我国年废弃织物超2000万吨，以往它们多被焚烧或掩埋，既污染环境又占用土地。泰和新材瞄准这一痛点，加大资源整合与科技攻坚，历时3年，研发了废旧织物回收绿色技术。

废旧织物，其实就是放错位置的资源，在泰和新材绿色制造工厂这里，经过闭环的生产加工工艺，废弃衣物历经粉碎、水解解聚、杂质过滤、脱色酸化等工艺，他们就成了这种初级加工的纤维结晶，它就是制造零碳工装的核心原料——再生涤纶。

泰和新材废旧织物回收再生项目工程师朱红宝告诉记者：“把回收来的废弃衣服变成可用的再生纤维结晶，凭借的是我们独有的核心降解技术。它的降解过程不同于原生材料的高温高压，是采用低温常压的技术，可以大幅降低天然气、水蒸气等能源的消耗50%以上，而且我们的回收利用率可以高达97%。”

材料回收后，想要变成服装，还要经过染色、印花等工艺。为了继续降低碳排放，泰和新材布局数码印花工艺，这种工艺让布料在印花过程中不再需要蒸化、水洗等流程，相比传统工艺降碳超35%。

泰和乐彩纺织科技有限公司营销、经营总监李海生告诉记者：“我们的数码印花牛仔工艺可实现节水超90%。生产模式也精准适配小单快反趋势，可支持小批量定制。”

目前，泰和新材已打造出防水防风冲锋衣、羽绒外套等10余款多场景零碳产品矩阵，并与耐克、阿迪达斯等国内外近十家知名企业达成合作意向。

泰和新材副总裁杜玉春告诉记者：“我们将尽快把我们的材料创新技术优势转化为客户使用的场景优势，在能耗供应上，加大使用风、光、核等新能源的使用比例，力争在‘十五五’末，碳排放总量下降20%以上。”

根据《山东省工装产业高质量发展行动方案》，未来三年，山东将积极引导企业开展再生纤维、原液着色、少水染色等关键技术攻关，加强绿色示范生产线建设，丰富绿色工装产品供给。

山东省工业和信息化厅轻工纺织产业处副处长朱喆告诉记者：“加快工装产业绿色转型和迭代升级，到2028年，力争培育年营业收入过30亿元重点龙头企业5家以上，打造5个左右重点工装产业集群，构建覆盖研发设计、功能纱线和面料、高端印染，到工装全品类产品的完整绿色低碳产业链条。”